Пропорции полиэфирной смолы для смешивания с отвердителем: повышенная и комнатная температура

Физические и химические аспекты процесса отверждения

Полиэфирные смолы, в отличие от глифталевых и пентафталевых смол, сохнут быстрее, это происходит за счет их разбавления отвердителями. Добавление их к компонентам полиэфирной смолы запускает процесс полимеризации.

Эти лакокрасочные материалы отличаются хорошей совместимостью с натуральными и искусственными пигментами. Первыми вариантами пигментов, которые можно добавить в материал, являются кадмий, кобальт, хром; среди искусственных выделяются анилиновые красители. Смола имеет плотную и неповоротливую консистенцию, и с ней сложно работать в первоначальном виде; для получения желаемой консистенции его обычно разбавляют стиролом, который агрессивен и токсичен, по крайней мере, его вредно вдыхать.

В этом случае к стиролу добавляют и другие компоненты, это октоат эо или нафтенат кобальта. Они отвечают за ускорение процесса полимеризации полиэфирной смолы, поэтому эта комбинация называется предварительно ускоренной полиэфирной смолой.

В то же время разбавление смолы пигментами не влияет на скорость высыхания материала. Этот процесс уже начался и будет идти своим темпом. При этом примерно через полгода-десять месяцев материал станет очень густым и использовать его будет невозможно, это произойдет при температуре окружающей среды от +18 до +24 градусов. Как после того, как он затвердеет, его можно использовать?

Эти лакокрасочные материалы отличаются хорошей совместимостью с натуральными и искусственными пигментами.

Стадии застывания полимера

Разбавив смолу раствором отвердителя, вначале запустите процесс желатинизации (когда смола переходит из жидкого состояния в студенистое), затем постепенно вещество должно высохнуть, и после затвердевания полиэфир становится массивным твердым монолитным.

Обычно для этого выбирают:

• Диамины карбоновых кислот;
• Их ангидриды;
• Прямые карбоновые кислоты.

смешивать разные типы дополнительных элементов нельзя.

Он включает в себя смешивание кобальтовых ускорителей и углеродистых веществ, поскольку их объединение может вызвать взрыв. По этой причине введение стирола с соединениями кобальта происходит раньше, и только позже углекислые вещества могут быть разбавлены в полиэфире.

Этапы:

1. Желатинизация.
2. Мармелад.
3. Твердый — 1.
4. Твердый — 2.

После отверждения полиэстер становится монолитной твердой массой.

Три важных компонента

Мономерный растворитель необходим для уменьшения толщины полиэфира. Катализаторы, такие как гидропероксид, помогают преобразовать материал из жидкости в твердое вещество. Следовательно, добавляется ускоритель, чтобы сократить время окончательного отверждения.
Такими веществами являются, например, соли кобальта. Только правильно распределенные роли между участниками сополимеризации позволят контролировать процесс затвердевания и в итоге получить предсказуемый результат.

Марки и изготовители

Выпускаются разнообразные полиэфирные смолы зарубежных и отечественных производителей. Пакеты из многих смол — от 1 килограмма и более.

Neon S-1

Neon S-1 от Rempolymer — это предварительно ускоренная тиксотропная смола

, имеющий низкую вязкость, средний уровень химической активности. В составе есть стирол, наполнители отличного качества. Инструмент больше подходит для ремонта катеров, лодок, автотюнинга. Дает небольшую усадку, после разведения следует наносить на 15 минут. Время полимеризации 45 минут.

Рефлекс

Смола Reoflex Repair Resin или полиэфирная смола Reflex — это продукт для ламинирования на ортофталевой основе с пониженным содержанием стирола. В описании отмечается, что смола

обладает высокой адгезией к металлам, лакокрасочным материалам, дереву, ламинату, грунтовкам.

Полученное покрытие обладает повышенной устойчивостью к ударам, царапинам и так далее, вибрациям, перепадам температур, воздействию смазок, бензина, масел. Добавление специальных элементов позволяет пластифицировать материал и использовать его для ремонта бамперов, заполняя зазоры в металле.

Смола для литья Norsodyne O-12335 AL

NorsodyneO-12335 AL — это предварительно ускоренная полупрозрачная смола с высокой устойчивостью к УФ-лучам. Отличается очень длительным временем гелеобразования — 16 — 22 минуты. Его необходимо разбавить отвердителем Butanox по объему равным 0,03% от общей массы. Применяется для обработки материалов с пористой поверхностью, например, клея для надувных лодок, ремонта автомобилей. Допускается использование при температуре от +15 градусов.

Novol Plus 720

Новол Плюс 720 (Novol Plus 720) — еще один популярный инструмент, который можно использовать для склеивания резиновых изделий, заделки отверстий, отверстий и армирования пластиковых конструкций. С его помощью ремонтируют кемпинговые прицепы, яхты, кузова автомобилей.

Бутанокс используется как отвердитель, его можно заменить на 50% пасту перекиси бензоила. Полиэфирная смола имеет большую прочность, отличную шлифуемость, может быть покрыта полиэстером.

Расход на 1м2 при использовании клея невысокий, изделие можно использовать со стекломатом.

Иные марки

С помощью полиэфирной смолы Eskim ES-1060 можно склеивать и ламинировать различные поверхности. Состав менее вязкий, чем большое количество материалов, поэтому отличается простотой нанесения.

Особое качество: низкая чувствительность к количеству растворителя и температуре застывания. Легко добавить в смолу любые расцветки своими руками, смолу

можно комбинировать с большинством пигментов. В продукт можно добавлять цемент, тальк, гипс и использовать его для изготовления 3D полов.

Полиэфирная смола Polipol 3401-A — это малоусадочный ортофталевый материал, практически не меняющий первоначальной формы после затвердевания. Широко применяется для изготовления устойчивых к химикатам емкостей, частей лодок, аттракционов, бассейнов. Как долго сохнет изделие? Время гелеобразования составляет 30 минут, пост-отверждение зависит от температуры окружающей среды.

Изготовление искусственного камня

Помимо прямого назначения, полиэстер широко используется для изготовления искусственных камней. Для этого смола смешивается с наполнителями, минеральными хлопьями, красителями, полимерами, стеклом.

Для изготовления крупногабаритных изделий (столешницы, карнизы) применяется метод литья — наполнитель помещается в форму, заливается полиэфирной смолой. Так делают изделия из мрамора своими руками: смешивают крошку из полиэстера и искусственного мрамора, придают им желаемую форму. Просушите изделие в сушилке под воздействием горячего воздуха.

Растворители, ускорители и ингибиторы

Добавление в состав растворителя обязательно, оно служит для снижения плотности продукта, а также для замедления процесса полимеризации, чтобы полиэфирное вещество не затвердевало слишком быстро. Катализаторы используются для перехода в твердое состояние; гидропероксид может действовать как разделитель. Ускоритель можно добавить сразу или для стабилизации во время работы, поскольку используется обычная соль кобальта. Если не добавлять эти элементы, процесс отверждения будет происходить в медленном темпе или, наоборот, слишком быстро.

в состав обязательно добавляют растворитель, он служит для уменьшения плотности продукта, а также замедления процесса полимеризации.

Пропорции инициаторов и ускорителей

Смола, отвердитель и инициатор требуются для начала процесса затвердевания полимера. Пропорцию можно использовать только в том случае, если она написана производителем в инструкции. Когда появится опыт, количество компонентов можно будет определить самостоятельно. Но для первого эксперимента нельзя заниматься экспериментами.

После добавления отвердителя смола быстро высохнет. Поэтому вам просто необходимо приготовить необходимое количество состава.

На первое время лучше развести несколько мл., Вводя каждый компонент, помешивая, медленно, чтобы не образовывались лишние пузырьки в составе. Но при этом не должно превышать 2 минут времени.

Пропорцию можно использовать только в том случае, если она написана производителем в инструкции.

Повышенная температура

Во время этого процесса выделяется тепло, что в целом приводит к полимеризации. В этом случае температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов. Такие показатели чаще всего характерны для больших разводимых масс полиэфирной смолы. Наибольшее повышение температуры наблюдается при массовом орошении. Когда для заливки пола используется много смолы, увеличение будет менее значительным, из-за площади, контактирующей с воздухом, самоохлаждение будет происходить быстрее.

Если температура превышает допустимые пределы, можно прибегнуть к помещению емкости в холодную воду, но имейте в виду, что отверждение замедлится. Показатели температуры выше комнатной ускоряют фазу желатинизации и тем самым ускоряют отверждение. Отверждение сначала переходит в стадию образования резиноподобной консистенции, в таком виде при нажатии смола изгибается, но быстро возвращается к исходной форме. До этого времени проходит стандартное время 1,5-2 часа.

Для горячих фаз рекомендуется 50% перекись бензоила на дибутилфталате. При этом температура может подниматься до показателей 100-130 градусов, это довольно высокие показатели и требуют дополнительной защиты человека, проводящего перемешивание, если в качестве отвердителя взять дикумилпероксид, показатели могут достигать 160 градусов.

Температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов.

Для отверждения чистой полиэфирной смолы нужно 2 компонента: ускоритель и отвердитель.

Отвердитель имеет пероксидную природу, то есть очень активный реагент. Отвердитель обеспечивает энергию для инициирования реакции полимеризации смолы. А чтобы отвердитель отдавал свою энергию, его необходимо разрушить. Именно этим и занимается ускоритель. Ускоритель — это вещество, которое разрушает отвердитель, высвобождая энергию, необходимую для затвердевания смолы.

Важное примечание: никогда, никогда, никогда не смешивайте ускоритель и отвердитель непосредственно друг с другом! Выделяемая энергия настолько велика, что может произойти взрыв или пожар! Поэтому сначала введите в смолу ускоритель, тщательно перемешайте, затем добавьте отвердитель и снова перемешайте.

Наиболее распространенным отвердителем является PMEC (пероксид метилэтилкетона), такой как Butanox M50 и Butanox M60.

Отливка вулканизированной смолы. Что касается ускорителей, то наиболее распространенными органическими растворами солей кобальта являются так называемые нафтенаты и октоаты кобальта с концентрацией кобальта от 1 до 12%. Чем выше концентрация кобальта, тем выше активность ускорителя. Обычно такие ускорители имеют темно-фиолетовый цвет, который передается смоле, если она не содержит специальных добавок.

Характеристики материала

Насыщенные полиэфирные смолы представляют собой темно-коричневую, желтую, похожую на мед жидкость. Как правило, он прозрачный и не имеет посторонних включений. После смешивания с отвердителем материал загустевает, переходит в студенистое состояние, затем становится резиноподобным и окончательно затвердевает. Окончательно затвердевший материал можно раскрашивать — хорошо ложится лак и лак.

Полиэфирные смолы обладают следующими свойствами:

• низкая теплопроводность,
• высокая устойчивость к влажности,
• долгий срок службы готовой продукции,
• устойчивость к экстремальным температурам, УФ-лучам и механическим воздействиям,
• отличие от воздействия химикатов,
• универсальность, широкий вылет,
• отличная адгезия к стекловолокну, стекловолокну, бумаге, металлу,
• электроизоляционные свойства.

К недостаткам материала можно отнести большую, по сравнению с эпоксидной смолой, усадку, высокий класс опасности для человека. Материал токсичен, работа требует ухода.

В настоящее время производятся современные полиэфирные смолы, не содержащие стирола. В отличие от неорганических смесей, они не содержат опасных компонентов. В составе сока растительные масла (рапсовое, соевое, касторовое). Масла используются для извлечения экологически чистых полиолов, строительных блоков для производства двухкомпонентных полиэфирных смол. Пенополиуретан изготавливается из полиолов.

Комнатная температура

Профессионалы рекомендуют работать с этим материалом при температуре окружающей среды не ниже 23 градусов выше нуля. В продаже есть смолы, обычно это касается лакокрасочных материалов, работа с которыми может проходить в микроклимате +15 градусов. Эту информацию можно найти на упаковке продукта.

По задумке, уход за этими видами займет много времени, около месяца. Поэтому для увеличения продаж производитель устраивает элементы ускорения и полимеризации для полиэфиров этого типа таким образом, чтобы их разбавление даже при таких температурных показателях запускало процесс самонагрева и процесс происходил внутри помещения приемлемое количество времени. Их можно изменять, изменяя передаточное число дроссельной заслонки. Важно следовать приведенным здесь инструкциям.

Как развести полиэфирную смолу отвердителем, процедура внесения всех необходимых добавок включает:

1. необходимо точно отмерить количество смолы и ускорителя (если он не был добавлен перед продажей), вы можете узнать, осмотрев упаковку, эти данные должны быть написаны на ней.
2. Смешайте вместе, не энергично двигайте, чтобы не образовались лишние пузырьки воздуха, время перемешивания должно составлять 3-5 минут.
3. Добавьте инициатор полимеризации, встряхивание должно длиться три минуты, если климатические условия в помещении теплее стандартных, времени потребуется меньше.
4. Они продолжаются заливкой состава в формы или выливанием на поверхность, важно сделать это за 10-12 минут до перехода к фазе желатинизации.
5. Чтобы ускорить переход к следующему этапу, следует повысить температуру в помещении, а чтобы, наоборот, замедлить — понизить.
6. Первичное застывание произойдет через 14 часов — одни сутки.

Первичное застывание произойдет через 14 часов — одни сутки.

Как долго будет сохнуть полиэфирная смола

Тип процесса отверждения (холодный или горячий) мало влияет на время отверждения. По умолчанию это делается следующим образом:

1. Желатинизация происходит через 40-120 минут после добавления всех элементов.
2. Резиновая фаза наступает примерно через 2-12 часов.
3. Твердый этап первый. Он отличается тем, что давление на объект не приводит к появлению следов, но процесс выделения летучих веществ продолжается, 14-24 часа.
4. Вторая фаза — сплошная. Когда компоненты полностью заморозятся и больше не будут меняться, это займет от 15 до 25 дней.

Можно довести полиэстер до финальной стадии, эксплуатируя воздействие высоких температур. Для этого используются термокамеры или специальные нагревательные устройства, создающие температуру окружающей среды 80-100 градусов в течение не менее двух часов. Когда необходимо просушить объект из стекловолокна с полиэфирной смолой, такая «сушка» должна длиться 6 часов. Тогда полное высыхание произойдет через 6-7 дней.

После создания трехмерных форм и начала фазы желатинизации никакие изменения продукта не допускаются.

переходы процесса можно отслеживать, наблюдая за изменением оттенка продукта. Узнать, какие цвета должны быть на определенных этапах, можно в той же инструкции к материалам.

Можно довести полиэстер до финальной стадии, эксплуатируя воздействие высоких температур.

Причины неполного отверждения

Иногда, спустя столько времени, полиэстер не становится таким твердым, каким должен быть. Он продолжает цепляться, сила его невысока. При неполном застывании временное его снимают повышением температуры до 100–130 градусов. С таким постоянным состоянием ничего не поделаешь. По этой причине необходимо следовать ряду советов:

• Не проводить этот процесс при температуре ниже +23, а влажность помещения не должна быть больше 65%;
• Не изменяйте пропорции, прописанные производителем;
• Следите, чтобы в состав не попала грязь и другие вещества, тара должна быть чистой.

Третий момент нужно соблюдать без оговорок, ведь любой элемент может прервать процесс застывания полимеров. Когда все перемешано и уложено в нужную форму, то его нужно накрыть пленкой, защищающей от воздуха.

Следите, чтобы в состав не попала грязь и другие вещества, тара должна быть чистой.

Какой вред наносит эпоксидка

Токсичность эпоксидной смолы до ее застывания — доказанный факт. Наибольшую опасность представляет смолистое вещество — тяжелые поражения кожи. Сильное раздражение кожи, аллергические проявления возникают при прямом контакте жидкой массы с незащищенной кожей. Также дерматит сопровождается сильным раздражением оболочек дыхательных путей, поражением слизистых оболочек.

Профессиональные заболевания

Работа с эпоксидной смолой требует наличия средств индивидуальной защиты. При их отсутствии из-за длительного контакта с составляющими жидкого вещества сами рабочие отмечают:

• сильные и продолжительные мигрени;
• жжение и боль в глазах;
• снижение аппетита и тошнота;
• экзема и появление зудящих пятен, высыпаний;
• отек кожи лица, век.

При нарушении правил безопасности смола может вызвать дискомфорт
Треть всех работающих страдает ринитом, фарингитом и бронхолегочными поражениями разной степени. Были случаи развития бронхиальной астмы, бронхита и поражения легочных путей. А у 2-3% рабочих врачи выявили развитие конъюнктивита и тяжелых аллергических проявлений.

Нарушения метаболизма пигментов, белков и углеводов часто являются результатом длительного и тесного контакта с эпоксидной смолой. Эпоксидная смола токсична до полного отверждения. Поражение этого вещества проявляется в следующем:

• травмы и развитие патологий сердечной мышцы (миокарда);
• болезни печени и почек;
• проблемы в работе ЖКТ.

Эпизодические болезни

при изучении вопроса о том, вредна ли эпоксидная смола для человека после застывания, необходимо сразу сказать, что любые аллергические проявления в этом случае встречаются крайне редко. Для развития контактной аллергии и контакта с застывшей эпоксидной смолой необходимо совпадение множества различных факторов.

 

Но при наличии предрасположенности, крайне низкого иммунитета и текущих хронических заболеваний даже смола без запаха может оказаться вредной. При этом отмечаются следующие проявления:

• головокружение;
• головная боль, боль и зуд в глазах;
• охриплость голоса (редко);
• обильная корица.

Если такие проявления были отмечены и человек продолжает находиться в тесном контакте с эпоксидной смолой, это состояние ухудшается. А при длительном воздействии токсичных паров (при контакте с жидким веществом) здоровью грозит множество проблем. Происходит поражение печени, миокарда и пищеварительной системы. В тяжелых случаях на слизистой оболочке желудочно-кишечного тракта появляются язвы.

Смола может быть опасной до того, как затвердеет

Как правильно выбрать соотношение используемых средств

Инструкция поможет нам правильно рассчитать количество смоляной основы, ускорителя и отвердителя.

Каждый производитель эмпирически рассчитывает правильное и точное соотношение полиэфирных материалов в лабораториях. Поэтому, если мы хотим получить качественное покрытие, необходимо следовать инструкциям выбранного производителя.

Протестировав определенных производителей и их материалы, вы определите для себя пропорции необходимых веществ для вашего продукта. Вы можете регулировать скорость отверждения и четкость прозрачности покрытия.

Стоит помнить, что после введения всех компонентов очень быстро происходит процесс застывания, при котором необходимо успеть сформировать продукт. В противном случае покрытие не затвердеет.

Следовательно, необходимо работать с небольшими объемами менее 1 литра. В этом случае вы успеете обработать необходимый участок и отходов не будет.

Особое внимание нужно уделить процессу смешивания ингредиентов. Именно в это время появляются пузырьки воздуха.

Если ваше изделие не планировалось заранее украшать пузырьками воздуха, их необходимо удалить.

Тщательно, но осторожно перемешайте, пока не будет удален весь воздух. Однако время зря потрачено. У вас не более 2 минут.

Сферы применения

Давайте посмотрим на основные применения этих смол:

• Сантехнические системы и аксессуары для ванных комнат и кухонь. Все полимеризованные полиэфирные смолы — это литые душевые кабины, кухонные фартуки, некоторые недорогие виды ванн и кухонных моек, декоративные покрытия для кухонных шкафов.
• Судостроение. Обработка корпусов с целью усиления внутреннего каркаса и бортов, придания герметичности, стыковки частей типографского каркаса яхт и дежурных судов, герметизации боковых элементов в области окон.

• Авионика. В авиационной промышленности используются те же методы, что и в судостроении. Производство деталей, где не требуется более высокая силовая нагрузка, в этом плане полиэфирная смола все же уступает композитным материалам из армированного эпоксидной смолой пластика и углепластика.
• Автомобильная промышленность. Литье кузова, ремонтные работы по замене нестандартных деталей или поврежденных деталей раритетных автомобилей. Если в мастерской есть оборудование для изготовления форм, то сделать внешний обвес по самодельным моделям, если есть чертежи, даже для Maybach, пострадавшего в ДТП, не составит труда.
• Строительство и ремонт. Краски, лаки, шпатлевки на основе полиэфирных смол: быстротвердеющие, удобные в использовании, что позволяет использовать любой наполнитель, пластификатор, традиционные и нетрадиционные цвета. Полиэстер смешивается с цветами в гораздо более широком диапазоне, чем эпоксидные смолы.

• Химическая индустрия. Сама смола является результатом работы химиков, но на выходе из нее после всех видов необратимых химических превращений получается отличный материал для изготовления труб, по которым перекачиваются жидкие нефтехимические продукты.

Основные отличия ненасыщенных полиэфирных смол от насыщенных

Состав — это то, что придает таким смолам особые свойства и позволяет использовать их по прямому назначению. Насыщение полиэфира происходит из-за избытка гликоля (полиола).
Полимер получается устойчивым к загрязнениям, очень твердым и прочным, универсальным, не чувствительным к климатическим факторам, не содержит двойных, тройных связей в основной цепи.

Эти особенности позволяют использовать его в качестве сырья для нанесения покрытий валиков, включая термические покрытия, грунтовки, основы и печатные краски. Ненасыщенная полиэфирная смола — самая популярная.

Двойные связи в молекулярной структуре, полученные конденсацией ненасыщенных дикарбоновых кислот, придают полимеру такие свойства, как термостойкость, плохая электропроводность, хорошая текучесть при нагревании, устойчивость к химической коррозии, высокая устойчивость к изгибу, прочность на растяжение и сжатие.

Он в основном используется в производстве радио и электроприборов, тонеров, принтеров, литой изоляции, пластин, объемного литья, покрытия из стекловолокна.

Полимеризация не требует высоких температур, достаточно 23 градусов выше нуля. Несомненным преимуществом ненасыщенных смол является отсутствие выделения вредных побочных продуктов.

Последовательность смешивания отвердителя и других компонентов

Для смешивания полиэфирной смолы с отвердителем нам потребуются:

• Емкость. В этой емкости мы будем смешивать составы.
• Швейная палочка. Обычно используется обычная деревянная палка, которая идеально подходит для этой цели.
• Шприц в количестве 2 шт.

Для начала рекомендуем немного нагреть смолу, чтобы ее температура была немного выше комнатной. Это сделает смолу менее вязкой. Если вы не отследили и не перегрели смолу, то, скорее всего, она покроется пеной и дальнейшее ее использование будет невозможно.

Теперь нужно отмерить необходимое количество полиэфирной смолы и отвердителя (ускорителя). Все это необходимо измерить с помощью первоначально приготовленного шприца.

* Пропорции смешивания указаны на упаковке или на веб-сайте производителя.

При создании композиции нужно внимательно учитывать пропорции, поэтому обратите на это внимание!

важно понимать, что один и тот же шприц нельзя использовать для набора отвердителя и смолы. Для каждого компонента мы используем собственный шприц.

Наберите смолу в шприц и поместите ее в заранее подготовленный контейнер. Затем наберите отвердитель другим шприцем и добавьте его в емкость с полиэфирной смолой. Теперь нужно хорошо перемешать составы. Перемешиваем деревянной палочкой не более 2-3 минут. При этом нужно избегать появления в составе пузырьков воздуха. Поэтому вмешиваемся медленно, но верно.

Теперь можно приступать к лепке или нанесению композиции на поверхность. Эти действия нужно выполнять быстро, так как клейстеризация смолы происходит за 10-12 минут. Полное застывание может занять до 14 дней. Если вам нужно ускорить эти процессы, можно просто повысить температуру в помещении.

Если температура выдержки полиэфирной смеси равна + 100 градусов, полное застывание может наступить через несколько дней.

Особенности разных марок

Нафтенат кобальта, ускоритель-предварительный ускоритель, введенный на заводе в основной состав полиэфирной смолы, при смешивании со смолой в основном контейнере вещества, ускоряющего затвердевание, вызовет экзотермическую реакцию в смоле, то есть , активное тепловыделение. Это тепло является одним из условий его протекания и своеобразным индикатором начала процесса желатинизации, когда смола перестает течь и поднимается в виде желе, загустевая и затвердевая на глазах.

Может возникнуть резонный вопрос: если катализатор-отвердитель таким образом реагирует на разбавленный в смоле ускоритель, сколько тепла будет выделяться при смешивании только этих двух не содержащих смол веществ? Многие, многие в первые годы выпуска на рынок 40 лет назад, когда эти два активных ингредиента добавляли в смолу по отдельности, были случаи пожаров и даже взрывов, настолько бурной была эта реакция. Да, полиэфиры без предварительных ускорителей могут поэтому храниться намного дольше, но соображения безопасности перевесили долгий срок хранения и продажу.

Приведем примеры и рассмотрим несколько известных композиций.

• Ремполимер производит Neon S-1, предварительно ускоренную тиксотропную смолу с низкой вязкостью и средней реакционной способностью. Он предварительно разбавлен стиролом, что делает его пары высокотоксичными; требуется пылесосить или работать на свежем воздухе. Тиксотропность выражается в том, что в состоянии покоя этот полиэстер напоминает замороженное желе, но становится жидким при активном перемешивании. Неон С-1 применяется для формования и настройки деталей при обслуживании катеров, катеров, яхт, то есть при строительстве и ремонте малых судов. Смола с минимальной усадкой и временем гелеобразования до 15 минут. Время полного затвердевания составляет 45 минут, поэтому Neon S-1 необходимо наносить быстро и / или разбавлять небольшими порциями.
• Reoflex Repair Resin или полиэфирный компаунд Reflex на ортопедической основе. Используется как ламинатор. Обладает отличной адгезией к металлам, дереву, лакокрасочным материалам, грунтовкам, шпатлевкам, ламинату. Обладая пониженным содержанием стирола, он обладает низкой химической активностью. Полученный слой наполнителя обладает высокой устойчивостью к механическим повреждениям, вибрации, экстремальным температурам и воздействию горюче-смазочных материалов.

• NorsodyneO-12335 AL — это полиэфирная композиция для предварительного ускоренного литья с повышенной устойчивостью к УФ-лучам, прозрачная для пропускания. Время желатинизации от 15 до 22 минут. Бутанокс используется в качестве катализатора твердения для NorsodyneO-12335 AL с добавлением 0,03% от общего объема смолы. Этой смолой обрабатывают пористые материалы, чтобы защитить их от воды, приклеить резиновые лодки и отремонтировать автомобильные камеры. Нижний предел рабочей температуры — 15 ° C градусов.
• Новол Плюс 720 (Novol Plus 720). Средства для тюнинга прицепов, яхт, скутеров. Этот популярный продукт используется для заделки отверстий, отверстий, усиления пластиковых конструкций, склеивания вулканизированной резины и резиновых изделий, натуральных и искусственных. Паста бутанокса или 50% перекиси бензоила используется в качестве отвердителя. Novol Plus 720 обладает высокой прочностью, после полного отверждения шлифуется до блеска и надежно покрывается полиэфирными наполнителями. Может использоваться со стеклянным матом.

Не считая стеклянных матов, можно сказать: по сути, это отходы производства стеклоткани небольших размеров. Их укладывают более или менее равномерным слоем в 1, 2, 3 или более слоев и заполняют разными типами полиэфирных смол. Да, вы можете приобрести для этого прочную ткань, но она окажется намного дороже. Стекломат недорогой, а его прочность лишь немного ниже, чем у готового полиэфирного наполнителя, в основе которого лежит цельный кусок стекловолокна. Есть тонкие стеклянные маты, потом их называют стеклянными вуалями, есть толстые маты, которые относятся к классу одеял.

• Эскимос ЭС-1060. Eskim менее вязок, чем большинство полиэфирных смол, поэтому его легко приобретают те, для кого важна простота нанесения при больших объемах работ. Эта смола не чувствительна к растворителям и температурам отверждения. Хорошо окрашивается всеми видами пигментов. Переносит самые разные наполнители, вплоть до бетона. Широко применяется для заливки полов больших площадей в производственных помещениях.
• Полипол 3401-А — ортофталевый материал с очень низкой усадкой, что делает его похожим по качеству на отливки из него в эпоксидные материалы; после полимеризации остаточные деформации не превышают 0,02%. Полипол применяется для изготовления химически стойких емкостей и посуды, при изготовлении бассейнов и аттракционов (трубы для спуска в аквапарки). Время первичного гелеобразования или гелеобразования составляет до 30 минут, затем оно зависит от температуры в помещении, в котором происходит процесс отверждения.

Ненасыщенные полиэфирные смолы — это практически все смолы, продаваемые для домашнего использования, поскольку, в отличие от насыщенных, они не требуют высоких температур для инициирования процессов полимеризации. Нормальный температурный режим для них при этих процессах — около 23 градусов тепла. Кроме того, немаловажным фактором является минимальное выделение побочных химических компонентов при затвердевании.

Такие составы используются для изготовления литых изоляторов, армированных пластиков, в производстве защитных боеприпасов для мотоциклистов и велосипедистов, для ремонта корпусов при ремонте автомобилей и в малом судостроении, корпусов для радио и электрических устройств.

Меры безопасности при работе со смолами

Чтобы не навредить здоровью человека, мастер должен носить защитные перчатки и одежду, она должна быть плотной. Если смола попала на кожу, промойте этот участок мыльной водой или специальным средством для очистки смолы.

необходимо надевать респиратор. Вблизи не должно быть источников огня. Если возник пожар, тушите его песком или огнетушителем, воду использовать нельзя. Хранение происходит при температуре от +20 до +23, помещение необходимо проветривать.

Хранение происходит при температуре от +20 до +23, помещение необходимо проветривать.

Соблюдение техники безопасности при работе с полиэфирной смолой обязательно. Соблюдение инструкции и правил поможет вам добиться желаемого результата. И процесс станет простым.

Опасность и вред для человека

Вредные компоненты присутствуют практически во всех материалах неорганического происхождения. Стирол особенно токсичен; это вещество легко воспламеняется. Всегда работайте с полиэстером, соблюдая меры защиты. Глаза защищают от паров и брызг специальными очками, органы дыхания — респиратором.

Чем смыть материал, если состав попал на кожу? Необходимо сразу тщательно вымыть это место с мылом, но лучше использовать специальный состав для очистки полиэфиров. Помещение должно хорошо проветриваться, работа вблизи источников огня исключена. Тушение пожара запрещено водой, необходимо использовать огнетушитель или песок.

Плотность эпоксидной смолы: стандартные и фактические показатели

Эпоксидная смола устойчива к щелочам, галогенам и некоторым видам кислот. Это качество гарантируется химическим составом и основными свойствами. Вещество в чистом виде, без отвердителей, имеет следующие характеристики:

• эластичность 3000-4500 МПа;
• предел прочности при растяжении достигает 80 МПа;
• плотность 1,2 г / см³.

Основные единицы измерения плотности эпоксидной смолы — г / см³ (кг / м³). Показатель величины может зависеть от следующих факторов:

1. От температуры. Изделия горячего отверждения более плотные.
2. По наличию воздуха. Пузырьки в эпоксидном слое уменьшают плотность.
3. По наличию пигментных добавок. Красители, придающие материалу декоративность, снижают его плотность.
4. О качестве отвердителей. При использовании кислотных добавок плотность материала выше, чем после использования щелочных добавок.

Эпоксидная смола без отвердителя имеет плотность 1,2 г / см³

Плотность эпоксидной смолы (кг / м³ или г / см³) — один из основных показателей прочности затвердевшего материала

Если в процессе эксплуатации полимерное изделие будет испытывать значительные механические нагрузки, на это значение следует обратить особое внимание

Технические показатели эпоксидной смолы ЭД-20: плотность, вязкость, температура

Эпоксидная смола ЭД-20 широко используется как в производстве, так и в быту. Это жидкое вещество желтого или коричневого цвета без добавок. Эту смолу можно сочетать с различными отвердителями, в зависимости от цели и объема применяемого пластификатора. Продукция, изготовленная из ЭД-20, характеризуется следующими качествами:

• высокая плотность и прочность;
• устойчивость к механическим воздействиям;
• непроницаемость, диэлектрические свойства;
• термостойкость;
• высокий уровень членства;
• низкий вес.

Эпоксидная смола ЭД-20 отличается высокой прочностью и плотностью

Основные технические параметры этой смолы следующие:

• плотность эпоксидной смолы ЭД-20, кг / м³ — 1110-1230 методом холодного отверждения, 1200-1270 — горячим методом;
• динамическая вязкость — 13-20 Па / с.;
• температура размягчения — до 60 ° С;
• время гелеобразования — 8 часов.

Смола ЭД-20 — универсальный материал. Высокая плотность позволяет использовать его как для изготовления интересных украшений, так и для создания автомобилей, кораблей, самолетов. Этот полимер также входит в состав лакокрасочных материалов.

Полиэфирная смола: как работать, токсичность состава

Большое количество смол используется в промышленном производстве. В быту наиболее приемлемы эпоксидная смола и полиэстер. Оба являются термореактивными пластиками, после затвердевания они не могут быть возвращены в жидкое состояние. Процесс полимеризации полиэфирных смол начинается еще на этапе их изготовления на производстве. Входящие в набор отвердители только ускоряют эту реакцию.

Чаще всего в быту используются эпоксидные и полиэфирные смолы

Таким образом, можно сделать вывод, что полиэфирная смола затвердевает без добавок, но срок хранения состава имеет особое значение. Основными преимуществами полиэфирных смол являются:

• бюджетный;
• быстрое затвердевание;
• нет резких изменений вязкости.

Уровень вредности полиэфирной смолы невысокий, хотя полимер имеет довольно ярко выраженный запах. При длительном контакте и внутрь состав может вызвать раздражение верхних дыхательных путей и покраснение при попадании на кожу. Работать с полиэфирной смолой очень просто. Отвердитель, а точнее ускоритель, нужно заливать в рекомендованных производителем пропорциях, перемешивать не интенсивно (это поможет избежать появления пузырьков) в течение 2 минут.

Отвердитель полиэфирной смолы действует как катализатор, то есть при его добавлении выделяется тепло, которое активирует процесс полимеризации. В этот вид смолы можно не добавлять добавки, а использовать внешние источники тепла.

Быстрое отверждение — одно из главных преимуществ полиэфирной смолы

Преимущества эпоксидных смол

• Устойчивость к воздействию абразивных веществ и, как следствие, к износу;
• Прочность адгезионного соединения при использовании клеев на основе эпоксидной смолы;
• Оптимальные физико-механические характеристики;
• После застывания эпоксидная смола отличается минимальной влагопроницаемостью;
• Минимальная усадка во время и после отверждения.